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365bet200m3气烧竖窑工艺技术操作规程

时间:2020-06-11 06:44

  200m3气烧竖窑工艺技术操作规程_能源/化工_工程科技_专业资料。气烧竖窑技术操作规程 200m 矩形气烧竖窑工艺技术操作规程 1. 工艺技术指标 1.1 产品质量要求 1.1.1 公司质量要求 活性度≥ml CaO≥% 85 300 炼钢块灰 80 烧结面灰 1

  气烧竖窑技术操作规程 200m 矩形气烧竖窑工艺技术操作规程 1. 工艺技术指标 1.1 产品质量要求 1.1.1 公司质量要求 活性度≥ml CaO≥% 85 300 炼钢块灰 80 烧结面灰 1.1.2 分厂质量要求 活性度≥ml CaO≥% 88 310 炼钢块灰 80 烧结面灰 1.2 产品质量考核 1.2.1 公司考核 炼钢块灰 CaO 低于 85%每发生一次考核白灰 作业区 100 元 烧结面灰 CaO 在 75~80 之间每吨考核 20 元, 低于 75%烧结厂不计产量 1.2.2 分厂考核 炼钢块灰 每发生一次低于 85%考核 200 元, 其 中厂长 15%; 技术主管 15%; 作业班 组 70%: 其中作业长 35%; 巡检 15%; 司炉 50%。 烧结面灰 每发生一吨不合格考核 2 元, 其中厂 长 15%;技术主管 15%;作业班组 70%:其中作业长 35%;巡检 15%; 1#窑司炉 50%。 1.2.3 石灰产品应新鲜、干净、干燥,熔瘤、铁质、耐 火砖等杂物应拣出(4#、5#皮带运转工负责) 1 3 气烧竖窑技术操作规程 1.2.4 日常统计及质量监督由李勇义完成 1.3 原料规格要求 1.3.1 石灰石入厂粒度要求 40~70mm,<40mm 的比例 ≯5%,>70mm 的比例≯5%,最大粒度≯90mm。 1.3.2 原料现场管理员、作业长有权根据原料的实际情 况已扣杂方式将超出部分扣出。 1.3.3 石灰石原料中不得混入其他杂质,如泥土、树根、 铁器等(1#皮带运转工负责,包括特大石灰石块) 1.3.4 石灰石原料成分 CaO≥53% 1.3.5 日常验收监督由曲金光负责 石灰石原料化学成分见如下表: CaO% SiO2% MgO% S% P% 特级 一级 54.0 53.0 1.0 1.5 3.0 3.0 0.025 0.08 0.005 0.010 1.3 燃料的要求 1.3.1 高炉煤气成分平均值见下表 CO CO2 H2 O2 N2 CH4 23.12 16.70 1.22 0.7 压力 发热值 kpa kj/m3 1.09 10~30 3400~3500 1.3.2 转炉煤气成分平均值见如下表 CO CO2 H2 O2 N2 CH4 压力 发热值 kpa kj/m3 42.33 17.08 1.07 3.0~3.5 5000~6000 1.3.3 高 炉 与 转 炉 混 合 煤 气 热 值 : 950*4.18 kj/m3~1050*4.18 kj/m3 1.3.4 煤气流量要求 1.3.4.1 高炉煤气流量要求:19000m3/h~21000m3/h 2 气烧竖窑技术操作规程 1.3.4.2 转炉煤气流量要求:6000m3/h ~7000m3/h 1.3.4.3 单 窑 煤 气 流 量 要 求 ( 混 合 煤 气 ) : 9000m3/h ~10000m3/h 1.3.5 煤气压力要求 1.3.5.1 高炉煤气压力 16kpa~20kpa,高于 20 kpa 时通过 煤气加压机房上 Φ920 管线放散管手动调节泄压达到 标准;低于 16kpa 同时流量较低时需降产操作,过低时 停产。 1.3.5.2 转炉煤气压力,通过 4#煤气加压机加压,加压 后的压力应低于高炉煤气压力 3.0Pa 左右,保证高炉煤 气决不能倒灌到转炉煤气管道, 并达到与高炉煤气均匀 混合。 1.3.5.3 各窑煤气加压机出口压力 20kpa,控制波动范围 20kpa±2kpa。 1.4 空气量及配比 1.4.1 空 气 配 比 的 基 本 计 算 公 式 : Ln=1.015*k*α*(Qn/1000) Ln=空气配比 K=实验修正系数,高炉煤气取 0.80,混合煤气取 1.00 Qn=燃料在标准大气压下最低发热值 kcal/m3 α=空气过剩系数取 1.25 1.4.2 使用高炉煤气时,煤气与空气的流量比为 1: 1.0~1.15。坚决杜绝煤气过剩后在预热带燃烧现象。 1.4.3 使用高炉、转炉混合煤气时,煤气与空气的流量 比为 1:1.20~1.25。坚决杜绝煤气过剩后在预热带燃 烧现象。 1.4.4 助燃一次风与冷却二次风比例关系 1.4.4.1 助燃一次风为总风量的 60%~70%, 在底温不高 的情况下最大可能的使用助燃一次风。 3 气烧竖窑技术操作规程 1.4.4.2 冷却二次风为总风量的 30%~40%。 一般情况下 控制量依据是底部温度不高,≤200℃为原则。 1.5 生产工艺要求 1.5.1 窑 顶 烟 气 温 度 控 制 3# 窑 ≤200℃ , 1# 、 2# 窑 ≤250℃。废气温度在 450℃~550℃。由于窑顶放散一 直处在打开状态,窑顶温度可适当高些。如果窑顶部、 废气温度过高可采取开大引风机开度加大排风量的办 法降温。 1.5.2 预热带温度 (上部温度) 控制温度: 650℃~750℃。 1.5.3 煅烧带温度(中部及中下部温度) :800℃~ 1050℃, 有两点温度超出 1000℃或单点超出 1050℃时, 注意观察出灰质量, 如有黏结小块料果断采取降温措施 避免结瘤, 单点温度上升过快可采取关小烧嘴开度减少 煤气量的办法降温。 1.5.4 冷却带温度(下部温度) :700℃~200℃。 1.5.5 出窑石灰温度(底部温度) :≤200℃,单点温度 偏高注意结瘤。 1.5.6 料位高度:控制料位在中料位。 1.5.7 出灰时间:稳定出料制度,保证各点的温度在要 求范围内,正常情况下每 20 分钟出料一次,每次换项 11~13 次。 1.5.8 预热器:每班至少清理一次,清理预热器时首先 作好保护措施防止烫坏或中煤气,保证预热后的煤气, 空气不低于 200℃。 2. 窑况的判断及故障处理 2.1 窑况正常 窑内各点温度显示均匀并已达到工艺要求, 烧嘴火 焰明亮呈暗红色, 出灰时炉料下沉均匀, 无大块无悬料, 成品质量较好,料位波动不大,则视为窑况正常。 4 气烧竖窑技术操作规程 2.2 窑内结瘤 出窑时某部料柱不松动,拖板出灰机不动作(金属 器械卡死除外)或下料不均匀,或有黏结块或局部漏生 料,某点温度波动幅度太大变化明显(热电偶损坏或烧 嘴熄火除外) ,可视为窑内局部结瘤。 处理方法:1、停煤气,冷却风吹 2、在观察门处所有钢钎、风镐等器械撞击 3、在烧嘴处使用钢钎撞击 4、加大出灰时间,使瘤根悬空 2.3 偏温处理 2.3.1 低温处适当调大烧嘴煤气量,同时相应调节空气 量,或在下排烧嘴全开的情况下,适当加开上排煤气烧 嘴。 2.3.2 高温处适当调小烧嘴煤气量,同时相应调节空气 量,减少出灰时间或延长出灰间隔。 2.3.4 窑内各点温度上升过快,并有超出工艺要求趋势, 可适当加快出灰时间。 2.4 漏料 2.4.1 征兆:一边下料,而另一边不下料或下料慢,料 面倾斜,单边窜火,烧嘴观察局部有火、 ,局部没火, 四面下灰不均匀且温度冷热不均。 2.4.2 原因:布料不均偏离严重,个别烧嘴堵塞,窑壁 局部结瘤,上火不均。 2.4.3 处理:调节烧嘴,使漏料处(低温处)火焰大些, 调小烧嘴空气量, 保持煤气量, 不下料处 (可能结瘤边) 减小煤气流量或停煤气吹冷空气, 并及时检查原料分布 情况,及烧嘴损坏情况,并采取相应措施。 2.5 煅烧带上移 2.5.1 征兆:窑顶废气温度升高,灰温度下降,生烧率 5 气烧竖窑技术操作规程 增加,热量损失大。 2.5.2 原因: 2.5.2.1 出料量大小(即产量太低) 2.5.2.2 或二次冷却风量太大 2.5.2.3 煤气流量过大,在预热带或窑上部继续燃烧 2.5.2.4 冷料层过薄(料位低) 2.5.3 处理: 2.5.3.1 增加出料量,或暂时减少底风或开小引风,调整 煤气压力和流量,调整料位线 调整好风气配比,使煤气在焙烧带充分燃烧,减 少剩余的 CO 进入烟气中。 2.5.3.3 适当关闭或关小部分烧嘴。 2.6 煅烧带下移 2.6.1 征兆:出灰温度高,烟气中 CO2 含量减少,预 热带温度低 2.6.2 原因: 2.6.2.1 出灰量太多 2.6.2.2 煤气流量太小 2.6.2.3 风压小送风阻力大,风量不足和调整不及时。 2.6.3 处理 2.6.3.1 减少出灰量,临时加大引风量,调整煤气压力 和流量。 2.6.3.2 检查引风漏情况,并采取密封措施 2.6.3.3 加大引风引风流量 2.6.3.4 减少出灰时间,或降低换向次数(降产) 2.6.3.5 调小下排烧嘴煤气流量 2.6.3.6 严重时停煤气送引风冷吹 3. 故障报警的原因及处理 3.1 主要设备故障报警的原因 6 气烧竖窑技术操作规程 3.1.1 液压设备故障报警的原因 1)液压油泵之电机、电气控制系统、加热器、冷却器 等故障 2)供油压力低于下限(标准压力 10Mpa) 3)油箱油位低于下限 4)液压油温度超出极限(≯60℃、≮5℃) 3.1.2 废气引风故障报警的原因 1)引风之电机、电器控制等故障 2)引风机入口调节阀失灵 3.2 主要工作参数超限报警的原因 3.2.1 窑的顶部温度上限报警的原因(煅烧带上移) 1)石灰石入窑量不足(冷料层薄) 2)煤气量过多或煤气热值向上波动过大 3)空气量不足特别是一次风不足或管道泄露或鼓风机 故障 4)烧嘴调节不当 5)出料机故障或运转不正常 6)窑内结坨堵塞 7)测量元件损坏或极限值调节不当 3.2.2 窑的上部(预热带或煅烧带)温度上下限报警的 原因(煅烧带上移) 1)石灰石入窑量不足或加料设备故障 2)煤气量相差悬殊或煤气热值波动较大 3)空气与煤气比例严重失调 4)烧嘴调节不当 5)出料机故障或运转不正常 6)窑内结坨堵塞 7)测量元件损坏或极限值调节不当 3.2.3 窑的底部温度上下限报警的原因(煅烧带下移) 7 气烧竖窑技术操作规程 1)冷却空气不足或冷却风机故障 2)出料机出料速度过快 3)窑内结坨堵塞或测温点处有结瘤 4)测温元件损坏或极限值调节不当 3.2.4 预热器出口温度上下限报警的原因 1)出窑废气温度过高而煤气量过少 2)测量元件损坏或极限值调节不当 3.2.4 窑前煤气压力上下限报警的原因 1)煤气量不足或管道泄露 2)煤气混配加压设备故障或管道泄露 3)取压点管路系统阀门故障 4)压力极限值调节不当 3.2.5 窑的助燃空气和冷却空气压力上下限报警的原因 1)入窑的空气过多或窑体管路系统泄露 2)产量波动较大而未及时调整极限值 3)窑内阻塞或入窑的石灰石块度差大 4)管路系统阀门故障 5)压力极限值调节不当 3.2.6 窑顶排废气压力上下限报警的原因 1)废气管路系统阀门故障 2)引风机故障 3.2.7 石灰石电振给料机、称量斗故障报警的原因 1)设备故障 2)电气控制故障 3)安全保护开关动作 4)故障后提升机开关未复位 3.2.8 液压拖板出料机故障报警的原因 1)出料机在规定的时间内未换向 2)液压油位控制阀未调整好 8 气烧竖窑技术操作规程 3)限位开关损坏或移位 4)液压系统故障 5)电气控制故障 6)出料机处卡料(有瘤块或金属件) 3.2.9 上部卸料闸板故障报警的原因 1)闸板打开或关闭过程时间超过规定时间 2)集料斗或缓冲料斗内的料未排空 3)液压油控制阀位未调整好 4)限位开关损坏或移位 5)液压系统故障 6)电气控制故障 2.3.10 下部卸料闸板故障报警的原因 1)闸板打开或关闭过程时间超过规定时间 2)缓冲料斗内的料未排空 3)石灰电振卸料机悬料或故障 4)液压油控制阀位未调整好 5)限位开关损坏或移位 6)液压系统故障 7)电气控制故障 3.2 报警后的处理 当报警盘发出报警后,应根据每个专用报警点发出 的报警信号,及时查找原因,并针对原因按有关操作规 程作好相应的处理, 对一些重要的报警, 要做停窑处里, 查不出原因,竖窑不能运行。 司炉工岗位技术操作 4.0 4.1 接班了解上班生产情况,掌握窑况,料位,产品质 量,原料质量,煤气流量,压力和热值等情况,决定当 班操作的有关工艺参数。 4.2 每次出窑必须携带煤气报警仪,到烧嘴视孔处观察 9 气烧竖窑技术操作规程 窑内煅烧情况料柱沉动情况并根据煤气流量、压力、热 值的变化,及时调整烧嘴的风气比,365bet调整出灰量(调整 换项次数) 。 4.3 密切注意窑内煅烧情况,若出现窑内异常,及时按 工艺故障处理方法采取措施,通知巡检等岗位协作。 4.4 熟知气烧石灰工艺技术指标、各种工艺操作方法, 在实际工作中认真按各项操作方法执行, 并将指令明确 下达各岗位,完成休风、复风等操作。 4.5 严格控制煅烧带位置,准确掌握料位,及时加减物 料、控制风量值。 4.6 认真观察仪表数据动态,每小时作好一次记录,记 录必须真实、清晰、工整,不得随意涂改,不准他人代 记,发现异常及时报告作业长。 4.7 发现仪表呈示不符合工艺要求,及时通知有关人员 检查分析,查明原因。出现仪表故障,立即通知维修人 员处理。 4.8 各种停,开窑,鼓风机的开启与关闭及运行中开启 大小,按工艺规程和作业长指令进行。 3. 9 出现鼓风机跳闸或运行停止运转,立即通知作业 长及相关人员处理,同时采取紧急休风。 吉林钢铁 10

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